Testflygningen ägde rum i luften ovanför Saabs anläggning i Linköping, fredagen den 19 mars. Luckan som testades är 3D-printad i nylonplast av typen PA2200. Arbetet är ett steg framåt mot att 3D-printa reservdelar i fält för att snabbt kunna reparera trasiga eller skadade stridsflygplan på plats, en metod som skulle kunna spara värdefull tid.

I avsaknad av en digital 3D-modell av luckan, plockades orginalet bort från flygplanet och placerades i en skanner. Det är en process som i sin tur gör det möjligt att tillverka en exakt kopia av luckan, skräddarsydd till det individuella flygplanet.

– I en granskning av luckan efter flygningen såg vi inga strukturella förändringar, trots de krafter som den utsatts för under flygningen. Det här innebär potentiellt att underhållspersonal i fält kan få tillgång till indivuduellt anpassade reservdelar och inte längre behöver göra nödlösningar eller plocka delar från andra flygplan för att få tag på det de behöver. Det reducerar också antalet reservdelar som behöver tas med ut i fält, liksom tiden det tar att reparera ett skadat flygplan, säger Håkan Stake, kontraktsansvarig för underhåll till Gripen C/D, och ledare för utvecklingsprojektet.

För att den här förmågan ska kunna användas i fält krävs fortsatta tester, liksom överenskommelser om materialstandarder etc.

Den här milstolpen är den senaste i raden inom Saabs arbete inom additiv tillverkning. Under 2017 var Saab med och grundade konsortiet AMEXCI i det specifika syftet att driva tekniken framåt. Sedan dess har Saab tillsammans med Amexcis experter arbetat för att finna nya tillämpningar och sätt att producera delar och utrustning genom additiv tillverkning.

– Det här testflygningen med en komponent som har operationell påverkan på flygplanet är ett viktigt steg då ett flygplan, inklusive alla dess delar, alltid måste gå igenom en luftvärdighetsprocess med högt ställda krav. Additiv tillverkning kommer att förändra spelplanen helt när det gäller att öka operationell tillgänglighet i fält, säger Ellen Molin, chef för Saabs affärsområde Support and Services.

Nästa steg för Håkan Stake och hans team är att undersöka alternativ till materialet PA2200, material som även är flexibla och som tål kylan vid höga höjder. De ska också ta fram en containerlösning som gör det möjligt att ta med utrustning för 3D-printing ut i fält.


Källa: Saab